設備管理のはじめ

１、はじめに

大企業から中小企業の設備保全コンサル（設備安定化・設備稼働率向上・設備管理システム構築）を20年間強行ってきましたが、設備異常の早期修復が保全技術と誤解釈されているケースが多く見られます。

保全技術者が間接部門に甘んじている姿
製品は設備が作る、その要が保全技術認識
設備の基点が狂ったままでの小手先改善で満足
設備管理の考え方が無いままの保全履歴蓄積

生産技術にいかに寄与できるかが保全技術です。ものづくりの原点は経営的保全戦略が重要です。

製品は設備が作るが基本 ── 経営的保全戦略の柱
保全技術は “経営の要：利益創出の根源”
保全技術者は “生産技術の要”
保全履歴は “生産技術そのもの　企業の生産技術のノウハウ集”

日本の生産技術はそんなものじゃないとの想い、設備管理はこうあるべきだの提案です。
※是非とも日本の物作りの原点を復活させてほしい。

２、設備管理システム導入の目的

保全履歴は工場の宝です、ノウハウ集です。

多くの現場では、設備管理システムを導入しても以下のような問題が見られます。

設備管理手法の考え方が無いまま蓄積
改善手法を追わず履歴を管理するだけ（故障メカニズム解析なし）
報告のためだけの保全履歴管理
蓄積・整理・解析の活用方法がわからない

設備管理システムは、いかに整理した形の有効なデータとするかが重要です。高価なシステムを使っても、やり方次第では数年の蓄積データが無駄になってしまう可能性があり、実際に多々見てきました。

設備管理システム導入目的を明確にし、工場の宝としてのデータ蓄積・解析手法を理解し、生産安定化に寄与する設備管理を実践してほしい。

・保全技術グループに一石を投じるために設備管理の構築マニアルを作成
・設備管理システムはこうあるべきとの想いでMQUSを開発し世に送り出しました。

３、設備管理の考え方

故障が起こったら── 過去の履歴と図面を見るのが保全技術者の修復の第一歩

保全作業に対する質問

１）どんな故障が多いのか定量的資料はありますか

「日々の作業に追われて資料なんて…」「保全履歴記録なんてできていない」という声が多い。
経験：点検はしているが”その日暮らし”が多く、個別技術で「あいつはすぐ直せる」が評価になっている。

２）どんな作業で忙しいのか解析はできてますか？

「保全作業の解析なんて忙しくてできない」
経験：履歴の解析・蓄積方法がわからないためやっているところが少ない。

３）2〜3日前の保全作業を詳細に語れますか？

「メモ帳を調べたらわかるかも…」
経験：大半が小さいノートを持ち歩き記載しているが整理されていない。

４）故障が起こったら “おまえたちのせい”

「保全とは直す事が仕事」「故障発生時の早期修復がステータス」
経験：大半がオペレーター出身で、専門教育もないまま意欲だけでよくやっている。

設備管理システムへの取り組み

設備管理システムの導入を考えたことはありますか？

「使ってみたいが高価で…」「説得できない…」「Excelで実施」「また作業が増える！」
経験：保全システムアレルギーの保全マンが多く、Excel管理・設備の停止時間・件数集計での改善が主体。
基点が狂った設備のモグラたたきの繰り返しになっている。設備要素技術と故障物理を習得し本質追究が必要。

製造とのかかわりに対する質問

１）製造部門に何をやってもらいたいか説明できますか？

「私は運転する人、あなたは修理する人」という殻が破れない。要素技術の勉強不足。会社としては製造が主体、保全は間接部門。
経験：間違いの保全知識が多く、機械の要素技術を学ぶだけで劇的に変わります。

２・３）定量的データで技術的指導ができますか？

例：潤滑作業（潤滑油の種類・方法・場所のマニュアル）、設備の始業点検（清掃・給油・増し締め）、故障件数の現象から点検の重要性を伝えるなど。

故障対応に対する質問

１）整備が正しく行われていますか

「地元業者に丸投げ」「整備業者さん…はたして正しい整備かな」
経験：業者の整備方法のミスが多い。任せると丸投げは違う。
※寿命延長施策ほど作業削減・固定費削減できるものはないと心得よ

２）毎年の保全費用・修繕費の予算管理はできていますか？

「その都度申請・その都度決済」「どんぶり勘定（平年同じ）」
経験：例年通りが多い。選択と集中を考えた予算計上をやっているところは少ない。

３）故障による工場の損失を集計したことはありますか？

経験：意外と認識されていない。突発停止損失6,000万円/年の中小企業もあった。突発停止削減活動で5割減を達成した事例あり。
損失算出は経営の指標を示す有力資料だと心得よ。

故障時の対応・寿命延長の重要性

要素技術確認で無駄な作業と改善費用がなくなった事例

設備架台の強度が弱く揺れているのに、ワーク走行面を何年も改善していた → 強度アップしたら解消
ロールの嵌めあいにガタがあるのに、インバーターの感度調整で何ヶ月も無駄な作業
ワーク詰まりのちょこ停対策でセンサーを多用 → 実は駆動チェーンの緩みが原因
ワークの蛇行対策で色々改善 → 実は駆動軸のベルトが滑っていた

例）電動機突発停止事故が年間900万円かかったとする
寿命を2倍にすれば 450万円、3倍にすれば 300万円（※0円も可能）
損失も減少、設備も安定、保全担当も楽になる

改善・改造より保全業務のやり方次第では効果絶大です。生産損失の継続的削減は故障メカニズム追究の削減活動しかない。

４、保全技術の重要性

正しい目で確認

設備のあるべき姿の理解
設備の現状分析

正しいやり方確認

機械の要素技術を理解
調整作業の設定化（勘・こつからの脱却）

正しい保全の知識

現象に対する分析力（定量的判断）
保全体制の構築による適正な設備管理知識の獲得
視点を変えた設備管理の仕組み・仕掛けつくり

保全技術（要素技術確認実践）でのユーザー感想

①

具体的にはまだわからないが目に見えて故障件数は減少してきた … 実践6ヶ月後

②

設備の振動・音は明らかに小さくなった … 機械ストレスが減り寿命延び、ワークは安定

③

生産時間が目に見えて短縮している … 設備故障件数減少

④

壊れたら直せばいいという風潮がなくなり、異常を感じたら自分たちで早期に修理する風潮が芽生えた … 設備の要素技術教育

⑤

設備の掃除の仕方が変わってきた。今までは闇雲に水洗していたが、水がかかると悪い箇所を理解し清掃するようになった … 設備の管理ポイントを教育

⑥

設備の運転の仕方が変わってきている。設備を理解しての運転操作と理解しないでの運転操作は明らかに違う … 設備の要素技術教育

⑦

故障修復の対処方法がすばやくなっている … 設備の要素技術教育

⑧

損失の月毎集計により「今日はいくら損したね」と数値で会話をするようになり、無駄をなくす努力が目に見えてきた。損失集計で経営者がびっくり … 損失が目に見えて減少

５、設備管理の禁句

設備管理の現場でよく聞かれる、後ろ向きの言葉です。これだけはやめましょう。

設備が古いのだから仕方がない
もう新しい設備に替えた方が安上がりだ
寿命だから仕方ない
不可抗力だから仕方ない
手は打ち尽くした、設計が悪いのだからどうにもならない
金さえあれば何とかなるのだが、金を出してくれない
人さえいれば…
仕事の増加は無理だ
オーバーホールを徹底してやれば何とかなるが、製造が長期間停止してくれない
製造の設備の扱い方が・操作が悪い

※設備管理で、この後ろ向きの言葉だけはやめよう。

６、設備管理の重要性

生産設備の稼働状況を保全履歴で的確につかみ、自分達の保全作業が設備安定に対してどれだけ効果があるのかを解析し、対策の方向づけ・対策・効果の確認に保全履歴を活用する。

Plan（計画）

→

Do（実施）

→

See（解析）

→

Check（報告）

→

Action（対策）

通常のPDCAサイクルにSee（解析・分析し己を知る）を加えたPDSCAを提唱します。

① 正しい点検

② 正しい整備

③ 正しいやりかた

確認するだけでも経験的に結構効果があります。解析の楽しさを実感しましょう。

７、設備管理技術者の心得

こんな保全マンのいる会社は伸びない

口ぐせは「知らない」「できない」「聞いてない」

火をつけられてもすぐ消える人
つけてもつけても火がつかない人
燃えている火を消して回る人（最悪）

こんな保全マンになろう（好奇心旺盛で）

周りから火をつけられたら燃える人
自らハートを燃やしている人
自らハートを燃やし周りのハートにも火をつけてまわる人

保全履歴は “工場の生産技術ノウハウそのもの”

是非とも日本の物作りの原点を復活させてほしい。

保全技術者は工場の生産技術の要（かなめ）

どんな逆境にも屈せず、知恵と勇気と器用さで克服できることを悟れ
── 明治維新の著名人の言葉